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BMC-Spritzguss: Bulk Molding Compound in Großserie
BMC (Bulk Molding Compound) ist eine teigige duroplastische Formmasse aus ungesättigtem Polyesterharz, Glasfasern und mineralischen Füllstoffen. Sie vernetzt im heißen Werkzeug irreversibel und liefert maßhaltige, elektrisch isolierende, flammwidrige Bauteile. Baumgarten verarbeitet BMC auf spezifischen Anlagen mit individuellen Automationseinrichtungen — ausgelegt auf Großserie, zertifiziert nach IATF 16949:2016.
01 · Werkstoff
Was ist BMC — und was steckt drin?
BMC, auch Feuchtpolyester genannt, gehört zu den nichtrieselfähigen Duroplasten. Die Matrix bildet ein ungesättigtes Polyesterharz (UP). Darin verteilt: Glasfasern von etwa 3 bis 12,5 mm Länge bei typischerweise 10 bis 30 % Faseranteil, dazu mineralische Füllstoffe — BMC nimmt bis zu 80 % davon auf. Compoundiert wird die teigige Masse im Rührwerk, bis sie homogen und verarbeitbar ist.
Als Duroplast härtet BMC im heißen Werkzeug chemisch und unumkehrbar aus. Das fertige Bauteil erweicht nicht mehr, kriecht kaum und bleibt über den Einsatzzeitraum formstabil. Was Duroplaste als Werkstoffklasse auszeichnet, erklärt unsere Werkstoff-Übersicht Duroplast im Detail.
Das plattenförmige Schwestermaterial SMC (Sheet Molding Compound) arbeitet mit deutlich längeren Fasern von 25 bis 50 mm. Wo die Unterschiede liegen, beantwortet die FAQ am Seitenende.
02 · Kennwerte
Welche Eigenschaften bietet BMC?
Drei Werte erklären, warum Konstrukteure zu BMC greifen: CTI 600, eine Formbeständigkeit (HDT) von mindestens 260 °C und eine Verarbeitungsschwindung, die je nach System gegen null geht.
| Kennwert | Typischer Bereich |
|---|---|
| Dichte | ~1,7–2,1 g/cm³ (Standard-BMC ~1,9–2,0) |
| Glasfasergehalt | ~10–30 % |
| Biegefestigkeit | ~75–140 MPa |
| Zugfestigkeit | ~35–50 MPa |
| Formbeständigkeit HDT (1,8 MPa) | ≥260 °C |
| Kriechstromfestigkeit CTI (IEC 60112) | 600 — Bestwert der Prüfskala |
| Brandverhalten (UL94) | bis V-0, halogenfrei erreichbar |
| Wärmeleitfähigkeit | ~1–1,4 W/(m·K) (gefüllte Typen) |
| Verarbeitungsschwindung | sehr gering bis nahe null (Low-Profile-Systeme) |
Der CTI-Wert verdient einen zweiten Blick: 600 ist der höchste Wert, den die Prüfung nach IEC 60112 überhaupt vergibt. Für Kriechstrecken in 400- und 800-V-Bordnetzen ist das ein handfester Auslegungsvorteil, zumal BMC zugleich halogenfrei flammwidrig bis UL94 V-0 eingestellt werden kann. Und weil die hochgefüllte Masse beim Aushärten kaum schwindet und nicht nachschwindet, kommen Funktionsflächen und Passmaße maßhaltig direkt aus dem Werkzeug.
Warum BMC
03 · Einsatzfelder
Wo wird BMC eingesetzt?
BMC ist kein Exot, sondern in dokumentierten Großserienanwendungen etabliert. Drei Felder dominieren:
04 · Fertigung
BMC-Verarbeitung bei Baumgarten: eigene Anlagen für die Großserie
Für BMC-Materialien betreiben wir spezifische Anlagen mit individuellen Automationseinrichtungen, ausgelegt auf Großserie. Sie sind eingebettet in eine Duroplast-Serienfertigung mit bauteilspezifischen Handlingsystemen, Fertigungsinseln mit integrierten Entgrat- und Bearbeitungsschritten sowie Transferstrecken. Wo werkzeugfallende Genauigkeit nicht reicht, schließen Weiterverarbeitung und Montage direkt an.
Die Prozesse sind nach IATF 16949:2016 zertifiziert und werden mit 3D-Messtechnik und Kamerasystemen überwacht — Details auf der Seite Qualität. Wie das Duroplast-Spritzgießen grundsätzlich funktioniert, zeigt die Seite Duroplast-Spritzguss in Großserie; gefertigte Bauteile versammelt unsere Referenz-Übersicht.
Schließkraft-Spektrum der vollgeregelten Spritzgießautomaten
typische Masse-Temperatur, mit der BMC ins 140–170 °C heiße Werkzeug eingespritzt wird
05 · Materialwahl
BMC oder rieselfähige Phenol- und Epoxidharzmassen?
Baumgarten verarbeitet beide Welten: BMC und rieselfähige Phenol- und Epoxidharzmassen. Welche Formmasse die richtige ist, entscheidet die Anwendung. Phenolharz (PF) trägt hochbelastete Strukturbauteile, Pumpenkomponenten und Kolben, ist aber kriechstromschwach. Epoxidharz (EP) umschließt mit den niedrigsten Viskositäten der Duroplastfamilie empfindliche Elektronik und Sensorik schonend. BMC bringt die Kriechstromfestigkeit und halogenfreie Flammwidrigkeit für Isolations- und Gehäuseaufgaben mit. Diese Materialwahl treffen wir gemeinsam mit Ihnen im Projekt, anwendungsbezogen und ergebnisoffen.
| BMC (UP-Basis) | PF — Phenolharz | EP — Epoxidharz | |
|---|---|---|---|
| Lieferform | teigige Masse („Feuchtpolyester") | rieselfähige Formmasse | rieselfähige Formmasse |
| Dichte, typisch | ~1,7–2,1 g/cm³ | ~1,3–1,45 g/cm³ | ~1,8–2,0 g/cm³ (hochgefüllt) |
| Typische Stärken | CTI 600, flammwidrig halogenfrei bis V-0, Schwindung nahe null | Wärmeformbeständigkeit, Druckfestigkeit, sehr geringe Kriechneigung | niedrigste Viskosität, schonendes Umspritzen, Wärmeleitfähigkeit einstellbar (>2 W/(m·K)) |
| Typische Anwendungen | Reflektoren, Schalter- und Startergehäuse, Hochvolt-Isolation | Strukturbauteile, Pumpenkomponenten, Kolben | Sensor- und Elektronikumspritzung, Statoren |
Einen vollständigen Überblick über die Materialklassen gibt die Werkstoff-Übersicht Duroplast. Das Verfahren selbst, vom heißen Werkzeug bis zur Prozessregelung, beschreibt die Seite Duroplast-Spritzguss.
06 · Häufige Fragen
BMC-Spritzguss: häufige Fragen
Was ist der Unterschied zwischen BMC und SMC?
BMC (Bulk Molding Compound) ist eine teigige Formmasse mit Glasfasern von etwa 3 bis 12,5 mm Länge und typischerweise 10 bis 30 % Faseranteil. SMC (Sheet Molding Compound) ist dagegen ein plattenförmiges Halbzeug mit deutlich längeren Fasern von etwa 25 bis 50 mm bei bis zu 60 % Faseranteil. Die längeren Fasern wirken wie ein Bewehrungsnetz, mechanisch ist SMC dem BMC deshalb überlegen. Der Vorteil von BMC liegt in der Verarbeitung: Es lässt sich spritzgießen und trägt damit vollautomatisierte Großserien mit komplexen Geometrien.
Worin unterscheidet sich BMC von Phenolharz-Formmassen?
Die Harzbasis: BMC baut auf ungesättigtem Polyesterharz auf und kommt als teigige Masse ins Werkzeug, Phenolharz-Formmassen (PF) sind rieselfähig. Elektrisch liegen Welten dazwischen — BMC erreicht die Kriechstromfestigkeit CTI 600, PF-Standardtypen liegen bei etwa 125 bis 150. Dafür punktet PF mit hoher Wärmeformbeständigkeit, Druckfestigkeit und sehr geringer Kriechneigung, etwa für hochbelastete Strukturbauteile. Baumgarten verarbeitet beide Materialfamilien und berät die Auswahl anwendungsbezogen.
Ab welchen Stückzahlen lohnt sich BMC-Spritzguss?
BMC-Spritzguss ist ein Großserienverfahren: Beheizte Härtewerkzeuge und die Materialqualifikation lohnen sich ab Serienstückzahlen, dann amortisiert sich der Werkzeuginvest über die Laufzeit. Unsere BMC-Anlagen sind mit individuellen Automationseinrichtungen genau darauf ausgelegt. Ob Ihr Bauteil dazu passt, prüfen wir in der Machbarkeitsanalyse — auch mit ehrlichem Ergebnis, wenn eine rieselfähige Formmasse oder ein anderes Verfahren wirtschaftlicher wäre.
Kann BMC Aluminium-Druckguss ersetzen?
In dokumentierten Serienanwendungen tut es das bereits, zum Beispiel bei Drosselklappengehäusen für Einsatztemperaturen von −40 bis +150 °C. BMC ist mit rund 1,85 bis 2,1 g/cm³ leichter als Aluminium-Druckguss (~2,7 g/cm³), elektrisch isolierend, korrosionsfrei und liefert maßhaltige Funktionsflächen direkt aus dem Werkzeug. Grenzen bestehen bei Duktilität und Wärmeleitfähigkeit: Wo ein Gehäuse selbst Wärme abführen muss oder Überlast plastisch verzeihen soll, bleibt Metall im Vorteil. Mehr dazu auf der Seite Metallsubstitution.
Zuletzt aktualisiert: 10.07.2026
Passt BMC zu Ihrem Bauteil?
Schicken Sie uns Zeichnung oder Anforderungsliste. Wir prüfen Machbarkeit und Materialwahl — und sagen ehrlich, wenn eine rieselfähige Formmasse oder ein anderes Verfahren besser passt.
